1 引言

　　有些塑件制品由于結構的需要常帶有側孔或側凹，它們的軸線與注塑機開模方向垂直，不能用通常的方法實現抽芯，一般均需要采用側向抽芯或側向分型結構。注塑機推桿一般安裝在動模一側，所以注射模的推出機構大都設計在動模，開模后塑件留在動模。這種模具結構簡單，動作穩定可靠?，F以某型汽車上的卡口零件注射模設計為例，介紹這副模具的側抽芯機構的設計，供同行參考。

　　2 塑件分析

　　圖1、圖2所示某型汽車上帶的卡口零件，材料為ABS，制件表面要求較高，產品外形較復雜，整體是一個比較大的矩形，上表面是有多個弧度的曲面，且有皮革紋修飾，下面有4個卡鉤，采用斜導柱側向抽芯機構來實現。難點在于側抽芯機構的設計。

圖1 產品三維造型

圖2 產品二維圖

　　3 模具結構設計

　　模具整體結構見圖3所示。模具開模狀態如圖4所示。

圖3 模具結構

圖4 模具開模狀態

　　3.1 確定分型面

　　本設計分型面選擇在塑件斷面尺寸大的部分所在平面，這樣選擇不影響產品的外觀，有利于制品的脫模，排氣效果較好，對模具的加工也較為方便。因塑件不對稱，成型壓力會使型芯與型腔偏移，側向壓力會使導柱導向過早失去對合精度，采用錐面定位，提高了模具的剛性。根據分型面設計原則結合本塑件特點，本模具采用的分型面如圖5所示。

圖5 分型面

　　3.2 澆注系統

　　為使凝料能從其中順利拔出，主流道通常設計成圓錐形?？紤]到所采用的材料ABS的流動性較好，所以取其錐角α=2°。為防止主流道與噴嘴處溢料主流道對接處應緊密對接，所以主流道對接處應加工出半圓形凹坑，其半徑R2=R1+(1～2)mm，其小端直徑d1=d2+(0.5～1)mm，凹坑深取h=2～5mm，在本次設計中取R2= 20mm，d1=3mm，凹坑深取h=2mm。

　　在保證塑料良好成型的前提下，主流道L應盡量短，否則將增多流道凝料，且增加壓力損失，使塑料降溫過多而影響注射成型。通常主流道長度由模板厚度確定，一般取L≤60mm，本設計采用的是L=40mm。

　　由于主流道與塑料熔體及噴嘴反復接觸和碰撞，因此常將主流道加工成可拆卸的主流道襯套(澆口套)，便于用鋼材進行加工和熱處理。本設計中采用的襯套材料為T8A鋼，淬火50～55HRC，其結構如圖6所示。

圖6 主流道襯套

　　本次設計采用的是側澆口，尺寸為b×l×h=3mm×3mm×1mm。而且是一模一腔，所以本設計的分流道位置設在矩形框底部長度方向的中間，易取得澆注系統的平衡，分流道的截面形狀為半圓形結構。

　　整個澆注系統具體結構如圖7所示。

圖7 澆注系統

　　3.3 成型零件

　　模具成型零件由整體式凸模、局部鑲嵌式凹模、兩組側抽芯，側抽芯由斜導柱側向機構完成。整體式凸模保證了精確的成型圓角;組合式凹模改善加工工藝性，減少熱處理變形，節省鋼材。這種局部鑲嵌式凹模，除了便于加工外還使鑲件磨損后更換方便。本設計先進行動模型腔的預加工，然后將四個側型芯與動模型腔拼合，裝配定位好后，再進行整體加工，終獲得要求的型腔。模具成型零件凹、凸模的結構分別如圖8、9所示。

圖8 凹模

圖9 凸模

　　4 模具工作過程

　　(1)動模注塑機開合模系統移動，在分型面處，動模型腔板4與定模型腔板15配合;側型芯在斜導柱10的驅動下向動模型腔板移動，在與楔緊塊17的錐面配合下與型芯精密配合，由導柱34和導套35保證閉合精度。

　　(2)型腔內的塑件冷卻到一定溫度后，由注塑機的開合模系統帶動動模分型開模，當分型面打開時，由斜導柱10驅動側型芯滑塊33側向分型抽芯，由限位塊5控制側型芯滑塊的位置;與此同時，卡口零件包裹在型芯上，拉料桿27將主流道凝料從主流道襯套13中拉出，隨零件和動模一起后移。

　　(3)當動模退到一定位置時，在注塑機的頂出裝置的作用下，由推板28、推板固定板3、推桿26和拉料桿27組成的推出結構將零件及流道凝料從動模型腔板4上推出。

　　5 結束語

　　本模具結構方案解決了卡口類零件的成型、合模導向機構、側抽芯機構、推出機構、排氣系統、冷卻系統等的設計，滿足了生產該產品的質量要求和工藝要求，并針對四個卡鉤巧妙地設計了要求和型腔組合加工的側抽芯機構。本模具設計從經濟、效率綜合進行考慮，其結構設計簡單，采用了標準模架，降低了成本，縮短模具生產制造周期，節省了產品推向市場的時間，提高了經濟效益。但在設計過程中，對澆注系統和模溫控制還是主要依據經驗分析。