我們日常生活中隨處可見ABS塑膠原料注塑制品的身影，為了使用產品具有有良好外觀和視覺效果,要求外觀件具有不同的色調,同時要求構成設備外觀的各個部件具有一致的色調。色差是著色ABS塑膠原料注塑制品中常見缺陷之一,這樣的缺陷會造成產品顏色差別,嚴重影響產品的質量。現分析下產生色差的影響因素及解決方法：

　　1)不同批次ABS塑膠原料有一定的色差,有的批次間色差已超過合作用戶要求的0·8的控制指標。

　　2)用同批次ABS本色料添加不同批次的色母料,會產生較大的色差,當用同批次色母料添加不同批次的ABS本色料也會產生較大的色差,同批次的本色料添加同批次色母色差會較小。表明ABS和色母料的批次差異,均會對注塑制品色差產生較大的影響。

　　3)預混料(經雙螺桿造粒)注塑制品的色差比摻混料(機械混合)的色差小,混合效果會影響色差。

　　4)背壓對色差影響不大。提高螺桿轉速對色差影響不大,但螺桿轉速太低,停料時間加長,色差會更嚴重。

　　5)注塑溫度和停留時間對色差的影響很大。

　　6)色母料的稀釋比對色差有一定的影響,減小稀釋比可改善摻混料的混合效果。

　　7)增加色母料中分散劑可減小注塑制品的色差。

　　針對ABS塑膠原料注塑制品應用出現的色差問題,提出如下的解決方案:

　　1)抽檢原材料(ABS樹脂和色母料),如果發現批次間色差較大,將原料進行批次混合。

　　2)不用小注塑機做大制品,以保證材料在料筒里有充足的時間塑化均勻。

　　3)減少材料在機筒內的停料時間,不用大機做小件;控制噴嘴的溫度和注塑后熔體的料墊厚度,料墊厚度好為1~1·5 mm。以免熔體長期受熱影響制品的色差。

　　4)適當降低色母料的稀釋比。

　　5)在色母料制造時,色母料可適當增加分散劑用量,以加強色母料在基體樹脂中的分散。

　　6)在ABS塑膠原料和色母料中均適當增加抗氧劑用量,以提高熱穩定性。

　　7)在使用色母料著色時,由于色母料密度大于本色料,色母料長期在料筒中存留,會逐步向下沉淀,從而導致色差的產生,因此對注塑機料斗供料每次應控制盡可能相當的供料量。

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