自1952年第一臺半連續式發泡機由德國Henecke公司開發問世40多年來，其基本設計原理一直沿用至今，成為所有連續塊料發泡機械的基礎。
通常，在發泡生產線上進行的基本工藝過程如下：
①把反應物料從原料罐輸送到計量系統;
②對各物料進行準確的計量和充分的混合;
③混合好的料液連續地鋪澆在紙模上;
④物料在傳送帶上的紙模中反應發泡成泡沫塑料，用傳送帶不斷地把泡沫塊料輸送出發泡通道;
⑤通過排風系統，把發泡過程中產生的揮發性有害氣體排離生產作業區;
⑥塊料反應定型后剝去模紙;
⑦根據需要將連續的泡沫塊料切斷成一定長度，并送往塊料熟化區熟化存放。
根據以上基本工藝要求設計的發泡機組由以下基本單元組成：供紙器、計量系統、帶有混合頭的橋架、控制板、帶有通風道的傳送帶、收紙系統、切斷裝置及塊料輸送設備。
圖10-14是典型的傳送帶式泡沫塊料生產線示意圖。因為邊紙在發泡過程中對泡沫塊料上升的阻滯作用，泡沫兩側的高低于中間，具有拱頂截面，泡沫材料的成品率一般在80%一88%。目前，隨著人們對泡沫生產的新工藝的不斷開發，已經生產出了多種平頂發泡工藝的生產設備，使泡沫塊截面接近矩形或達到較為完好的矩形，也出現許多具有代表性的工藝，其中有：邊膜提升法(draka—petzetakis法)、平衡壓板法(hennecke—planibloc法)、溢流槽法(maxfoam法)等，以及由上述工藝結合，改進而產生的降落板法(EC或topfoam法)、溢流槽邊膜提升法(RS提膜法)、溢流槽浮蓋壓板法(pmtomax法)、平衡壓板降落板法(QFM法)等工藝。在20世紀80年代初開發出的垂直發泡機則是一種使用小流量發泡機械生產大截面泡沫塊料的新型機械，既可用于生產矩形截面泡沫塑料，也可用來生產用于旋切的圓柱形泡沫塊料。在水平發泡機中也有專門用來生產圓柱形泡沫塑料塊料的機器，如romax等，以滿足對長片泡沫塑料的需要。
由于人們對環境保護方面的重視，在封閉發泡環境、回收發泡劑、改變發泡壓力、采用無害發泡劑等方面，又相繼開發了封閉靜模發泡(E—max)、變壓發泡(VPF)、二氧化碳發泡等新的工藝方法。對應于相應的工藝，其生產裝備也都有相應的改變和各自的特色。
